Fluides d'essai AntiCorr®
AntiCorr® est un revêtement anticorrosion innovant appliqué sur les métaux à l'aide d'un plasma à pression atmosphérique. Au cours de ce procédé, un composé organosilicié est ajouté au plasma, ce qui provoque sa désintégration par excitation à haute énergie.
Les fragments ainsi obtenus se déposent ensuite sur la surface métallique, formant un revêtement protecteur de type vitreux. Ce revêtement offre une excellente protection contre la corrosion et peut être adapté à l'application spécifique afin d'obtenir des résultats optimaux pour divers matériaux.
L’un des principaux avantages du revêtement AntiCorr® réside dans le traitement sélectif des composants, qui permet de ne revêtir que les zones souhaitées. Cette approche permet d’économiser des ressources et de l’énergie, tout en garantissant une protection précisément là où elle est le plus nécessaire. Cette technologie est particulièrement avantageuse pour les alliages sensibles tels que l’aluminium, fréquemment utilisé dans l’industrie automobile.
Utilisation des fluides d’essai AntiCorr®
- Ils sont utilisés pour évaluer les revêtements anticorrosion tels qu’AntiCorr® sur des surfaces métalliques et pour détecter les défauts de revêtement, tels que les imperfections ou les fissures de contrainte, appliqués à l’aide de la technologie PlasmaPlus®.
- Une goutte de fluide de test est déposée sur la surface. La réaction chimique est toujours la même et fournit des informations sur la qualité du revêtement en fonction de son temps de réaction.
- Le principe repose sur la réduction des ions cuivre dans une solution fortement acide de sulfate de cuivre.
- Le fluide déclenche une réaction électrochimique qui entraîne la réduction et l’oxydation simultanées des ions métalliques dans la solution acide.
- Les résultats et les changements de réaction sont visibles en quelques secondes.
Application et procédure de la méthode d'essai avec le fluide d'essai AntiCorr®
Comparaison entre de l'aluminium revêtu de PlasmaPlus® et de l'aluminium non revêtu. Les résultats de l'essai sont évalués au bout de deux minutes en examinant la production de gaz et en dénombrant les défauts sur chaque section de 1 cm², conformément aux procédures standard. Une autre option consiste à évaluer différents fluides d'essai à des intervalles variés, tels que 10, 30 ou 60 secondes, puis à comparer ces résultats à ceux obtenus sur des échantillons non traités. Le choix du liquide d'essai approprié et de la durée de l'essai peut faire de ce processus une méthode efficace et simple pour le contrôle qualité. (Remarque : méthode d'essai destructive)
Plus la qualité du revêtement est médiocre, plus les ions cuivre présents dans le fluide pénètrent rapidement dans le matériau de base, ce qui entraîne deux effets distincts
- Formation d'hydrogène : plus la perméabilité du revêtement est élevée et plus celui-ci présente de défauts, plus la formation de bulles d'hydrogène à la surface est intense. Celles-ci se forment à la surface.
- Changement de couleur : un revêtement anticorrosion perméable prend une couleur noire foncée et uniforme. La décoloration des liquides est due à la formation de cuivre élémentaire, d’oxydes de cuivre et de sulfates métalliques.
- Résultats rapides : grâce à la forte réactivité de la solution de sulfate de cuivre, les résultats du test sont visibles au bout de seulement 60 secondes, ce qui réduit considérablement la durée du test et permet une rapidité sans précédent.
- Résultats visibles : les résultats sont immédiatement visibles à l'œil nu, sans qu'il soit nécessaire de recourir à des procédures d'analyse complexes.
- Évaluation fiable : le fluide fournit une indication précise et fiable de l'efficacité des revêtements anticorrosion.
- Approche innovante : une méthode d'essai de pointe qui redéfinit le processus d'évaluation des revêtements.
- Efficace et précis : une efficacité maximale associée à une précision constante — une combinaison optimale pour des résultats d'essai rapides et fiables.
Outre le fluide de test standard N 100, nous proposons différentes versions avec des intensités graduées qui permettent une évaluation plus précise et des applications élargies. Étant donné que les différents métaux réagissent à la corrosion avec des degrés de gravité variables, il est essentiel de choisir le fluide d’essai approprié. Une réaction plus forte se produit, en particulier avec les métaux plus sensibles à la corrosion, tels que le fer, l’aluminium et le zinc. Comme sa réaction repose sur la série électrochimique, le fluide d’essai ne convient pas à une utilisation avec le cuivre, l’argent ou l’or. Seuls les métaux moins nobles que le cuivre peuvent être testés.
Plus la concentration de la solution est faible, plus son effet sur les surfaces et les revêtements des matériaux testés est modéré. Cela permet de tester de manière fiable la résistance à la corrosion même des revêtements sensibles. Les métaux hautement réactifs nécessitent une solution moins concentrée afin de garantir un test correct sans attaquer inutilement les revêtements.
- Outre la solution d’essai N 100, les grades N 50, N 25, N 15 et N 10 sont disponibles.
- Matériaux et revêtements protecteurs présentant des propriétés faiblement corrosives → N 50 et N 100
- Matériaux et revêtements protecteurs présentant des propriétés fortement corrosives → N 10 et N 15
Informations essentielles concernant le produit et son stockage
- La méthode d’essai est adaptée aux revêtements protecteurs d’une épaisseur maximale de 5 μm.
- Ces produits sont fabriqués conformément aux exigences de la norme EN ISO 2085:2018.
- La durée de conservation est d’un an à compter de la première ouverture, à condition que le produit soit utilisé correctement.
- Température de stockage recommandée : entre +15 °C et +25 °C ; à protéger des rayons directs du soleil.
- Couleur du produit : bleu pâle.
