AntiCorr® Testflüssigkeiten
AntiCorr® ist eine innovative Korrosionsschutzbeschichtung, die mithilfe von Atmosphärendruckplasma auf Metalle aufgebracht wird. Bei diesem Verfahren wird dem Plasma eine Organosiliciumverbindung zugesetzt, die durch hochenergetische Anregung in ihre Bestandteile zerlegt wird.
Die dabei entstehenden Fragmente lagern sich anschließend auf der Metalloberfläche ab und bilden eine glasartige Schutzschicht. Diese Beschichtung bietet einen hervorragenden Korrosionsschutz und kann auf die jeweilige Anwendung zugeschnitten werden, um für verschiedene Werkstoffe optimale Ergebnisse zu erzielen.
Ein wesentlicher Vorteil der AntiCorr®-Beschichtung ist die selektive Behandlung von Bauteilen, bei der ausschließlich die gewünschten Bereiche beschichtet werden. Dieser Ansatz schont Ressourcen und Energie und gewährleistet, dass der Schutz genau dort gewährleistet ist, wo er am dringendsten benötigt wird. Diese Technologie ist besonders vorteilhaft für empfindliche Legierungen wie Aluminium, das häufig in der Automobilindustrie zum Einsatz kommt.
Verwendung von AntiCorr®-Testflüssigkeiten
- Sie dienen zur Bewertung von Korrosionsschutzbeschichtungen wie AntiCorr® auf metallischen Oberflächen sowie zur Erkennung von Beschichtungsfehlern, wie z. B. Defekten oder Spannungsrissen, die mittels der PlasmaPlus®-Technologie aufgebracht wurden.
- Ein Tropfen der Testflüssigkeit wird auf die Oberfläche aufgetragen. Die chemische Reaktion verläuft stets gleich und liefert anhand der Reaktionszeit Informationen über die Beschichtungsqualität.
- Der Wirkmechanismus beruht auf der Reduktion von Kupferionen in einer stark sauren Kupfersulfatlösung.
- Die Flüssigkeit löst eine elektrochemische Reaktion aus, die zur gleichzeitigen Reduktion und Oxidation von Metallionen in der sauren Lösung führt.
- Ergebnisse und Reaktionsveränderungen sind innerhalb von Sekunden sichtbar.
Anwendung und Vorgehensweise bei der Prüfmethode mit AntiCorr®-Prüfflüssigkeit
Vergleich zwischen mit PlasmaPlus® beschichtetem und unbeschichtetem Aluminium. Die Prüfergebnisse werden nach zwei Minuten durch Untersuchung der Gasentwicklung und Zählung der Defekte innerhalb jedes 1 cm² großen Abschnitts gemäß den Standardverfahren ausgewertet. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, verschiedene Prüfflüssigkeiten in unterschiedlichen Zeitabständen, beispielsweise nach 10, 30 oder 60 Sekunden, zu bewerten und diese Ergebnisse anschließend mit denen von unbehandelten Proben zu vergleichen. Die Wahl der richtigen Prüfflüssigkeit und der richtigen Prüfdauer kann diesen Prozess zu einer effektiven und unkomplizierten Methode zur Qualitätskontrolle machen. (Hinweis: zerstörendes Prüfverfahren)
Coated: The drop remains unchanged; the protective coating remains intact.
Je geringer die Qualität der Beschichtung ist, desto schneller dringen die Kupferionen in der Flüssigkeit in das Grundmaterial ein, was zwei unterschiedliche Effekte zur Folge hat
- Wasserstoffbildung: Je höher die Durchlässigkeit der Beschichtung ist und je mehr Defekte sie aufweist, desto stärker ist die Bildung von Wasserstoffblasen an der Oberfläche. Diese bilden sich an der Oberfläche.
- Farbveränderung: Eine durchlässige Korrosionsschutzbeschichtung nimmt eine dunkle, gleichmäßige schwarze Färbung an. Die Verfärbung der Flüssigkeiten ist auf die Bildung von elementarem Kupfer, Kupferoxiden und Metallsulfaten zurückzuführen.
- Schnelle Ergebnisse: Aufgrund der hohen Reaktivität der Kupfersulfatlösung sind die Testergebnisse bereits nach 60 Sekunden sichtbar, was die Testdauer erheblich verkürzt und eine bahnbrechende Geschwindigkeit bei der Prüfung ermöglicht.
- Sichtbare Ergebnisse: Die Ergebnisse sind sofort mit bloßem Auge erkennbar, ohne dass komplexe Analyseverfahren erforderlich sind.
- Zuverlässige Beurteilung: Die Flüssigkeit liefert einen präzisen und zuverlässigen Hinweis auf die Wirksamkeit von Korrosionsschutzbeschichtungen.
- Innovativer Ansatz: Eine hochmoderne Prüfmethode, die den Bewertungsprozess für Beschichtungen neu definiert.
- Effizient und präzise: Maximale Effizienz bei gleichbleibender Genauigkeit – eine optimale Kombination für schnelle und zuverlässige Prüfergebnisse.
Neben der Standard-Testflüssigkeit N 100 bieten wir verschiedene Varianten mit abgestufter Intensität an, die eine präzisere Bewertung und erweiterte Anwendungsmöglichkeiten ermöglichen. Da verschiedene Metalle unterschiedlich stark auf Korrosion reagieren, ist die Auswahl der geeigneten Testflüssigkeit von entscheidender Bedeutung. Eine stärkere Reaktion tritt insbesondere bei Metallen auf, die anfälliger für Korrosion sind, wie beispielsweise Eisen, Aluminium und Zink. Da die Reaktion auf der elektrochemischen Reihe basiert, ist die Testflüssigkeit für die Verwendung mit Kupfer, Silber oder Gold ungeeignet. Es können nur Metalle getestet werden, die weniger edel sind als Kupfer.
Je geringer die Konzentration der Lösung ist, desto schonender wirkt sie auf die Oberflächen und Beschichtungen der geprüften Materialien. Dadurch lassen sich auch empfindliche Beschichtungen zuverlässig auf ihre Korrosionsbeständigkeit prüfen. Hochreaktive Metalle erfordern eine weniger konzentrierte Lösung, um eine ordnungsgemäße Prüfung zu gewährleisten, ohne die Beschichtungen unnötig anzugreifen.
Neben der Prüflösung N 100 sind die Stufen N 50, N 25, N 15 und N 10 erhältlich.
- Werkstoffe und Schutzbeschichtungen mit schwach korrosiven Eigenschaften → N 50 und N 100
- Werkstoffe und Schutzbeschichtungen mit stark korrosiven Eigenschaften → N 10 und N 15
Wichtige Informationen zum Produkt und zu dessen Lagerung
- Das Prüfverfahren eignet sich für Schutzbeschichtungen mit einer Dicke von bis zu 5 μm.
- Diese Produkte werden gemäß den Anforderungen der Norm EN ISO 2085:2018 hergestellt.
- Die Haltbarkeit beträgt 1 Jahr ab dem ersten Öffnen, sofern das Produkt ordnungsgemäß verwendet wird.
- Empfohlene Lagertemperatur: zwischen +15 °C und +25 °C; vor direkter Sonneneinstrahlung schützen.
- Produktfarbe: hellblau.
